Üç parçalı bir gıda kutusunun gövdesi için ana üretim süreci

Malzeme tüketimini azaltmanın önemli bir yöntemi, tenekeyi inceltmektir. Teneke üreticileri bu konuda önemli çalışmalar yapmıştır, ancak teneke maliyetini düşürmek için sadece tenekeyi inceltmek, teneke yapısının basınç dayanımı gereklilikleriyle sınırlıdır ve potansiyeli şu anda oldukça düşüktür. Ancak, boyunlama, flanşlama ve teneke genişletme teknolojilerindeki gelişmelerle birlikte, özellikle hem teneke gövdesi hem de kapakta malzeme tüketimini azaltmada yeni atılımlar olmuştur.

Boyunlu kutu üretiminin temel motivasyonu başlangıçta üreticilerin ürün yükseltme isteğiydi. Daha sonra, kutu gövdesinin boyunlandırılmasının malzemeden tasarruf etmenin etkili bir yolu olduğu keşfedildi. Boyunlandırma, kapağın çapını küçülterek boşluk boyutunu azaltır. Aynı zamanda, kapağın mukavemeti küçülen çapla birlikte arttığından, daha ince malzemeler aynı performansı sağlayabilir. Ek olarak, kapak üzerindeki azaltılmış kuvvet daha küçük bir sızdırmazlık alanı sağlayarak boşluk boyutunu daha da azaltır. Ancak, kutu gövdesi malzemesinin inceltilmesi, kutu ekseni boyunca direncin ve kutu gövdesi kesitinin azalması gibi malzeme gerilimindeki değişiklikler nedeniyle sorunlara neden olabilir. Bu durum, yüksek basınçlı dolum işlemleri ve doldurucular ve perakendeciler tarafından yapılan nakliye sırasında riski artırır. Dolayısıyla, boyunlandırma kutu gövdesi malzemesini önemli ölçüde azaltmasa da, esas olarak kapaktaki malzemeden tasarruf sağlar.

Bu faktörlerin ve piyasa talebinin etkisi göz önüne alındığında, birçok üretici boyunlama teknolojisini geliştirip yükselterek, kutu üretiminin çeşitli aşamalarında benzersiz bir konuma gelmiştir.

Dilme işlemi olmadığında, ilk işlem boyunlamadır. Kaplama ve kürlemenin ardından, kutu gövdesi, kutu ayırma helezonu ve besleme yıldız tekerleği tarafından sırayla boyunlama istasyonuna iletilir. Transfer noktasında, bir kam tarafından kontrol edilen iç kalıp dönerken eksenel olarak kutu gövdesine doğru hareket eder ve yine bir kam tarafından yönlendirilen dış kalıp, iç kalıpla eşleşene kadar içeri doğru hareket ederek boyunlama işlemini tamamlar. Dış kalıp daha sonra önce ayrılır ve kutu gövdesi, transfer noktasına ulaşana kadar kaymayı önlemek için iç kalıp üzerinde kalır. Transfer noktasında iç kalıptan ayrılır ve çıkış yıldız tekerleği tarafından flanşlama işlemine iletilir. Genellikle hem simetrik hem de asimetrik boyun verme yöntemleri kullanılır: İlki, çapı 202 olan bir kutu için uygulanır ve her iki ucu da çapı 200'e düşürmek için simetrik boyun verme işlemine tabi tutulur. İkincisi, 202 çaplı bir kutunun bir ucunu 200'e, diğer ucunu 113'e düşürebilirken, 211 çaplı bir kutu, üç asimetrik boyun verme işleminden sonra sırasıyla 209 ve 206'ya düşürülebilir.